Por Redação
Além de envolver novos produtos, como o Polo e o Virtus que estão para chegar no mercado brasileiro, os investimentos da Volkswagen do Brasil, que vão somar R$ 7 bilhões até 2020, também contemplam a modernização de suas fábricas no País rumo à indústria 4.0. Dentre os processos e projetos implantados nos últimos anos, a montadora destaca como uma das grandes inovações a fábrica digital, que simula realidade, reduz custos e melhora ergonomia. Iniciada em 2008, a fábrica digital já permitiu que a Volkswagen evitasse inúmeros erros no processo que demandassem correções posteriores.
De acordo com a montadora, ao considerar apenas seis grandes projetos implementados nos últimos cinco anos, o uso da fábrica digital pode evitar gastos superiores a R$ 100 milhões. “Na era da busca incessante pela competitividade, integrar os mundos virtual e real é a solução para que novos processos (produtivos e logísticos) já nasçam eficientes, ergonômicos e flexíveis”, explica o diretor de engenharia de manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.
A fábrica digital utiliza mais de 50 softwares que funcionam numa mesma plataforma operacional e permitem simular virtualmente os processos produtivos, novas construções prediais, infraestruturas e até escritórios, antes de serem implementados fisicamente, além de estudar a ergonomia de postos de trabalho. Simulação, como lembra a Volkswagen, é uma das bases tecnológicas da chamada Indústria 4.0.
Dentre outras ações, a fábrica digital utiliza avançada tecnologia de games para digitalizar movimentos do homem a fim de chegar à ergonomia perfeita. A simulação auxilia os ergonomistas a definir a melhor posição para o posto de trabalho e em alguns casos são desenvolvidos dispositivos específicos como a cadeira Raku-raku, que leva o empregado até o interior do veículo, para que faça a operação com ergonomia perfeita.
Indústria 4.0 – A economia decorrente da fábrica virtual também ocorreu em várias outras áreas em função dos investimentos em tecnologia e modernização. De acordo com Placeres, a manufatura digitalizada, com inteligência artificial e alto nível de automação já é realidade iniciada na Volkswagen do Brasil: “A Indústria 4.0 garante a competitividade para o futuro e a empresa está alinhada a essas tecnologias inovadoras, que permitem tomar decisões extremamente rápidas, assertivas, detectar problemas, evitar falhas e reduzir custos”.
Além da fábrica digital, a Volkswagen já implementou vários outros processos dentro do novo conceito, como a tecnologia definida como DNA do veículo. Na produção, o veículo vem acompanhado do dispositivo Tag RFiD (Radio Frequency identification), que armazena seu número de identificação.
Quando o veículo chega em cada posto de trabalho, seu número de identificação é transmitido por rádio frequência para antenas. Aí, os sistemas conversam em tempo real e buscam informações sobre o veículo armazenadas no servidor: qual modelo é, versão, motorização etc. Ao trocar informações, robôs e máquinas já sabem quais operações fazer.
Tem também o robô que decide qual lateral pegar, no caso de uma picape se a cabine simples, estendida ou dupla, e as impressoras 3D que tornam real os projetos do computador. Todas as fábricas da Volkswagen do Brasil já trabalham com essas impressoras , que materializam com máxima precisão e sem desperdício de material as peças e os dispositivos que eram apenas projeto no computador.
Fotos: Divulgação/VW
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